JGD® Fasteners — глобальный поставщик решений для обеспечения безопасности промышленных соединений.
Защита от ослабления крепления / защита от усталости / коррозионная стойкость / полная отслеживаемость, обеспечивающая надежную основу безопасности для критически важного оборудования.
Связаться с нами 
01
Просмотреть примеры применения
Решения для предотвращения ослабления креплений и повышения виброустойчивости.
Основная ценность: Разработаны для динамических нагрузок и вибраций, гарантируют, что соединения никогда не ослабнут.
Технические особенности:
• Нейлоновый противоскользящий материал: Многоразовое использование, подходит для условий низкой и средней вибрации.
• Цельнометаллический замок: Предпочтительно для работы в условиях высоких температур, обладает наивысшим уровнем виброустойчивости.
• Предварительно нанесенный фиксатор резьбы: Предварительно собранная конструкция, нулевой процент ошибок на месте.
Стандарты верификации: Соответствует стандартам испытаний на боковую вибрацию DIN 65151 / ISO 16130.
| Тип блокировки | Технический принцип | Применимые условия труда | Возможность повторного использования | Диапазон температур | Класс вибростойкости | Рекомендуемый класс прочности |
| Нейлоновый фиксатор (нейлоновая вставка) | Трение, возникающее при экструзии между нейлоновым кольцом и нитями. | Вибрация средней или низкой интенсивности, нормальная температура | ✅ Можно использовать повторно 3-5 раз | -50°C ~ +120°C | ★★★☆☆ | 8,8 ~ 12,9 баллов |
| Цельнометаллическая фиксация (без неметаллических вставок) | Радиальная сила зажима, возникающая в результате локальной деформации резьбы. | Высокие температуры, сильная вибрация | ✅ Многоразовое использование | -50°C ~ +300°C | ★★★★☆ | 8,8 ~ 12,9 баллов |
| Предварительно нанесенный фиксатор резьбы | Покрытие микрокапсул, разрушенное и затвердевшее в процессе сборки. | Массовая сборка, защита от потери монтажа. | ❌ Только для одноразового использования | -50°C ~ +150°C | ★★★★★ | 8,8 ~ 10,9 баллов |
| Болт с фланцевой поверхностью | Зубцы на фланцевой поверхности встроены в сопрягаемую поверхность. | Средне-высокая вибрация, совместима с мягкими материалами. | ✅ Многоразовое использование | Без ограничений | ★★★☆☆ | 8,8 ~ 12,9 баллов |
| Зубчатая резьба (Spiralock) | Изменение распределения нагрузки за счет клиновидного пандуса с углом наклона 30° | Экстремальные вибрации, аэрокосмический класс | ✅ Многоразовое использование | Без ограничений | ★★★★★ | Оценка 10,9 и выше |
Описание стандарта испытаний:
• Вибрационный тест: На основе стандарта испытаний на поперечные колебания DIN 65151 или ISO 16130.
• Оценка эффективности предотвращения расшатывания: Измеряется процентом остаточной силы зажима; показатель ≥80% считается отличным.
Решения для защиты от коррозии и повышения устойчивости к воздействию окружающей среды.
Основная ценность: Обеспечение полной защиты от коррозии на протяжении всего жизненного цикла в суровых условиях эксплуатации.
Технические особенности:
• Цинково-алюминиевое покрытие (Дакромет/Гумит): отсутствие риска водородного охрупчивания, устойчивость к солевому туману до 1000 часов и более.
• Горячее цинкование: подходит для крупных конструкционных элементов, обладает превосходной устойчивостью к воздействию наружных погодных условий.
• Варианты нержавеющей стали: материалы A2/A4/A5, подходящие для работы в условиях высокой коррозии, например, на морских и химических заводах.
• Композитная система покрытия: базовый слой – защита от коррозии + верхний слой – смазка, балансировочная защита и стабильность сборки.
Стандарты верификации: Сертификация на коррозионную стойкость основана на результатах испытаний в нейтральном солевом тумане по стандарту ISO 9227.
| Тип обработки поверхности | Технический принцип | Устойчивость к нейтральному солевому туману (в часах) | Толщина покрытия | Диапазон рабочих температур | Риск водородного охрупчивания | Типичные сценарии применения |
| Цинково-алюминиевое покрытие (Дакромет/Геомет) | Порошок цинково-алюминиевых хлопьев + хроматное/бесхромовое связующее, многослойное покрытие и запекание. | 480 ~ 1500+ часов | 5 ~ 15 мкм | -50°C ~ +300°C | Никто | Автомобильные шасси, болты для ветроэнергетических установок, высокопрочные крепежные элементы |
| Горячее цинкование | Болты погружают в расплавленный цинк, образуя слой цинково-железного сплава + слой чистого цинка. | 500 ~ 1000 часов | 40 ~ 100 мкм | -50°C ~ +200°C | Низкий уровень (требуется сброс водорода) | Опоры линий электропередач, мосты, крупные стальные конструкции |
| Механическое цинкование | Цинковый порошок наносится на поверхность механическим ударом, без использования электрохимических процессов. | 100 ~ 300 часов | 10 ~ 50 мкм | -50°C ~ +100°C | Никто | Высокопрочные крепежные элементы, строительная фурнитура |
| Электроцинкование (желтое цинкование/синее цинкование/белое цинкование) | Электрохимическое осаждение цинка с пассивирующей обработкой. | 72–240 часов (в зависимости от пассивирующего слоя) | 5 ~ 15 мкм | -50°C ~ +120°C | Высокий уровень (требуется сброс водорода) | Общая промышленность, бытовая техника, крепежные изделия средней/низкой прочности |
| Нержавеющая сталь (A2/A4/A5) | Коррозионная стойкость обеспечивается самим материалом, покрытие не требуется. | Более 2000 часов (без отказов из-за солевого тумана) | Непригодный | -200°C ~ +800°C | Никто | Морское машиностроение, химическое оборудование, пищевое оборудование |
| Композитное покрытие (цинк-алюминий + финишное покрытие) | Базовый слой – антикоррозионное покрытие + верхний слой – смазка/окрашивание | 720 ~ 1500+ часов | 10 ~ 25 мкм | -50°C ~ +250°C | Никто | Детали трансмиссии и внешнего вида, соответствующие высоким требованиям к автомобилям. |
Основные положения:
• Показатели стойкости к солевому туману в часах основаны на нейтральном испытании на солевое распыление по стандарту ISO 9227, где критерием является время до появления белой ржавчины.
• Толщина покрытия положительно коррелирует с коррозионной стойкостью, но при этом необходимо учитывать зазор в резьбе.
• Для высокопрочных крепежных элементов (класса прочности 10.9 и выше) рекомендуется выбирать обработку поверхности, исключающую риск водородного охрупчивания.
Решения для повышения стойкости к водородному охрупчиванию и высокопрочности.
Основная ценность: Обеспечение защиты высокопрочных крепежных элементов от любого риска
Технические особенности:
• Процесс с низким уровнем водородного охрупчивания: В процессе электролитического осаждения используется технология цинкования с низким уровнем водородного охрупчивания, при этом строго контролируется плотность тока и состав раствора для осаждения.
• Обработка для удаления водорода: удаление водорода проводится в течение 4 часов после электролитического осаждения (при температуре выше 200°C, ≥8 часов) для обеспечения достаточного выхода атомов водорода.
• Мониторинг процесса: Для каждой партии проводится испытание на водородное охрупчивание (испытание на растяжение с параллельными надрезами или испытание под непрерывной нагрузкой).
• Выбор материалов: Для стали марки 10.9 и выше рекомендуется использовать неэлектролитическую обработку поверхности (например, цинково-алюминиевое покрытие, механическое цинкование).
Стандарты валидации: Испытание на чувствительность к водородному охрупчиванию по стандарту ISO 15330 / ASTM F519
| Высокопрочный класс | Уровень риска водородного охрупчивания | Рекомендуемые методы обработки поверхности | Обработка поверхностей, представляющая высокий риск (требуется строгий контроль). | Требования к процессу снятия водородного охрупчивания | Метод испытания на водородное охрупчивание |
| Оценка 8,8 | Низкий риск | Электроцинкование, цинково-алюминиевое покрытие, механическое цинкование | Без особых ограничений | Удаление водорода в течение 4 часов после электролитического осаждения (190-210°C, ≥4 ч) | Необязательный |
| 10.9 баллов | Средне-высокий риск | Цинково-алюминиевое покрытие, механическое цинкование, фосфатирование, дакромет | Электрогальванизация (требует строгого контроля за содержанием водорода и технологического процесса). | Удаление водорода в течение 2 часов после электролитического осаждения (200-220°C, ≥8 ч) | Рекомендуется для каждой партии |
| 12.9 класс | Высокий риск | Цинково-алюминиевое покрытие, механическое цинкование, геометрия, фосфатирование + масло. | Электроцинкование не рекомендуется. | Если гальваническое покрытие обязательно, применяется специальный процесс + удаление водорода (220-240 °C, ≥12 ч) + 100% контроль качества. | Обязательно для каждой партии |
| Оценка выше 12,9 / SCM435 | Чрезвычайно высокий риск | Допускаются только неэлектролитические обработки: цинково-алюминиевое покрытие, дакромет, геомет, чернение. | Электрогальванизация строго запрещена. | Процесс гальванического покрытия неприменим. | Испытание на 100% водородное охрупчивание + мониторинг процесса |
Стандарты испытаний на водородное охрупчивание:
• Испытание на длительную нагрузку: В соответствии со стандартом ISO 15330 или ASTM F519, поддерживайте напряжение более 200 часов и наблюдайте за разрушением.
• Испытание на растяжение с параллельным надрезом: В соответствии со стандартом ASTM F606 сравните механические свойства образцов, содержащих водород, и образцов, не содержащих водород.
Ключевые контрольные точки процесса:
• Предварительная обработка: контролировать время травления, добавлять ингибиторы коррозии, чтобы избежать чрезмерного выделения водорода.
• Процесс гальванического покрытия: контролируйте плотность тока, выберите систему растворов для гальванического покрытия с низким уровнем водородного охрупчивания.
• Обработка для удаления водорода: проводится в течение 4 часов после гальванического покрытия со строгим контролем температуры и времени, а также с регистрацией результатов.
• Отслеживаемость партий: Запишите кривую изменения температуры печи для удаления водорода для каждой партии и сохраните ее для дальнейшего использования.
Анализ причин отказов и техническая поддержка
Основная ценность: Учитесь на ошибках и постоянно оптимизируйте конструкцию соединений.
Технические особенности:
• База данных отказов: более тысячи случаев отказов крепежных элементов (усталость, перегрузка, водородное охрупчивание, коррозия, ослабление и т. д.)
• Профессиональные возможности тестирования: анализ поверхности излома с помощью сканирующей электронной микроскопии, металлографическое исследование, анализ химического состава, измерение градиента твердости.
• Выявление первопричин: Объединение записей производственного процесса для точного определения первопричины отказа (материалы, процессы, сборка, конструкция, условия эксплуатации).
• Результат улучшения: Предоставление письменного отчета об анализе причин отказов, включая первопричины и рекомендации по предотвращению проблем.
| Аналитический элемент | Метод тестирования | Применимые стандарты | Область анализа | Типичная информация об обнаружении |
| Анализ морфологии изломов | Стереомикроскоп / Сканирующий электронный микроскоп (СЭМ) | ISO 18434, ASTM E2328 | Усталостное разрушение, разрушение от перегрузки, водородное охрупчивание, коррозионное разрушение под напряжением. | Усталостные полосы, ямки, межзерновой излом, хрупкий излом |
| Анализ химического состава | Оптический эмиссионный спектрометр (ОЭС) / Анализатор углерода и серы | ISO 14284, ASTM E415 | Крепежные элементы из низколегированной стали, нержавеющей стали и углеродистой стали. | Содержание углерода, кремния, марганца, фосфора, серы и легирующих элементов. |
| Металлографический структурный анализ | Оптический микроскоп / Система анализа изображений | ISO 643, ASTM E3, GB/T 13298 | Размер зерна, обезуглероженный слой, неметаллические включения, закаленная структура. | Класс гранулометрического состава, глубина обезуглероживания, тип включений (A/B/C/D) |
| Испытание на твердость | Твердомер Роквелла / Виккерса / Бринелля | ISO 6506/6507/6508, ASTM E18/E10 | Твердость поверхности, твердость сердцевины, градиент твердости | Значения твердости HRC/HV/HB используются для оценки качества термообработки. |
| Испытание на восприимчивость к водородному охрупчиванию | Испытание на длительную нагрузку / Испытание на растяжение с надрезом | ISO 15330, ASTM F519 | Риск водородного охрупчивания высокопрочных болтов после гальванического покрытия | Отсутствие переломов в течение 200 часов (пройдено) / Ранний перелом (не пройдено) |
| Испытание силы зажима с заданным крутящим моментом | Стенд для испытания силы зажима с заданным крутящим моментом | ISO 16047, GB/T 16823.2 | Коэффициент крутящего момента K, коэффициент трения μ | Диапазон значений K, μ_th, μ_b |
| Испытание на коррозию в солевом тумане | Камера нейтрального солевого тумана | ISO 9227, ASTM B117 | Коррозионная стойкость обработки поверхности | Время появления белой ржавчины/красной ржавчины |
| Анализ остаточных напряжений | Метод рентгеновской дифракции / Метод сверления отверстий | ASTM E837 | Остаточное поверхностное сжимающее/растягивающее напряжение | Значение остаточного напряжения (МПа) для оценки эффективности дробеструйной обработки. |
JGD® поможет вам начать свой путь к успеху в производстве крепежных изделий.
Компания JGD® стремится предоставлять превосходные услуги и решения, превосходящие ваши ожидания. Позвольте нам подобрать для вас идеальное решение в области крепежных изделий.
Создайте свои собственные крепежные элементы!
От холодной штамповки до обработки поверхности — каждая деталь и стиль идеально соответствуют имиджу вашего бренда!
Часто задаваемые вопросы
- Вы поддерживаете изготовление крепежных элементов на заказ и нестандартных размеров?+ -Да. Мы специализируемся на изготовлении нестандартных крепежных изделий по чертежам, образцам или техническим требованиям с применением контроля допусков.
- Можете ли вы поставлять крепежные изделия разных типов на основе спецификации материалов или списка позиций?+ -Да. Мы имеем опыт работы со смешанными списками крепежных изделий для инженерных и проектных заказов. Различные позиции могут быть объединены в одном заказе и одной отгрузке.
- Вы принимаете заказы небольшими или средними партиями?+ -Да. Мы поддерживаем изготовление прототипов, мелкосерийное и среднесерийное производство, особенно крепежных изделий, изготовленных по индивидуальному заказу и нестандартных размеров.
- Как вы обеспечиваете качество смешанных и нестандартных заказов?+ -Каждый товар проходит проверку во время производства и перед упаковкой. Наша система контроля качества обеспечивает точность и единообразие при выполнении заказов на крепежные изделия различного типа.
- Предоставляете ли вы сертификаты на материалы или протоколы инспекции?+ -Да. Сертификаты на материалы и протоколы проверок предоставляются по запросу. Наша система качества сертифицирована по стандарту ISO 9001.
- Как скоро вы сможете ответить после получения нашего списка или результатов розыгрыша?+ -Как правило, мы отвечаем техническими рекомендациями или предлагаем цену в течение 24 часов после получения вашей информации.
ЗАПРОСИТЬ ЦЕНУ
Заполните нашу форму запроса на расчет стоимости или отправьте нам электронное письмо по адресу postmaster@jgdfastener.com чтобы получить индивидуальное предложение от наших специалистов по продукции.